Total Productive Maintenance

A.Latar Belakang.
         Selama bertahun-tahun istilah pemeliharaan / perawatan telah menjadi bagian baru dari kosa kata. Beberapa di antaranya adalah pemeliharaan proaktif, pemeliharaan prediktif, pemeliharaan secara terpusat, pemantauan kondisi dan lain-lain. Bentuk lain dari pemeliharaan antara lain adalah TPM yang disebut, Total Produksi Pemeliharaan / perawatan, dimana produksi konvensional / pemeliharaan secara paradigma, yaitu problem yang diatasi dengan cara menggantinya yang lebih praktis seperti halnya model koperasi di mana para pekerja. produksi, memainkan peran yang lebih penting (berperan langsung) dalam pemeliharaan / perawatan. TPM berasal dari jepang yaitu merupakan suatu peralatan manajemen strategi yang dirancang untuk mendukung total  manajemen strategi. Jepang menyadari bahwa perusahaan tidak dapat menghasilkan kualitas produk secara konsisten dengan kurang terawatnya peralatan.
         Selama tahun 1960-an, TPM berfokus pada pemeliharaan produktif yang artinya tidak terorganisasi (berkelompok) yang fungsinya untuk kepentingan, kehandalan, pemeliharaan, dan efisiensi ekonomi dalam perancangan pabrik / perusahaan. Selama tahun 1950-an fokusnya ini mengambil banyak data yang  dikumpulkan dan dimasukkan kembali. kemudian proses pengadaan lalu mendesign dan yang terakhir adalah fase memanajemen pembangunan peralatan secara lengkap.
        Kemudian pada tahun 1970-an, TPM berevolusi untuk fokus strategi pada pencapaian PM secara efisiensi melalui sistem yang disebut komprehensif didasarkan pada posisi individu dan partisipasi karyawan secara menyeluruh. saat ini bahwa istilah "Total" telah ditambahkan ke perawatan produktif  pada pertengahan 1970-an oleh jepang dan memulai mengajarkannya strategi internasional. dan TPM inilah diakui oleh mereka. Proses ini merupakan satu evolusi yang memakan waktu, sebab secara teknis itu tidak menyulitkan untuk menghasilkan suatu produk / hasil, tetapi karena adanya konsep "Total" maka upaya untuk mengubah budaya organisasi dibilang cukup rumit

B. Manfaat dari total produktive maintenance
       Dengan adanya TPM maka semakin meningkatlah manfaat sebuah aset perusahaan. Sebagai contoh, salah satu strategi umum saat ini adalah konsep Lean Manufacturing. Hal ini didasarkan pada sistem produksi Toyota yang dirancang untuk mengusir limbah dari suatu organisasi. Lean Manufacturing strategi ini juga belum menghasilkan manfaat yang lebih baik mungkin karena mereka menganggap aset penuh utilitas Selain itu, pemanfaatan aset secara terpenuhi tidak akan pernah terjadi tanpa strategi TPM yang efektif. Oleh karena itu, adalah Lean Manufakturing strategis yang dibentuk harus efektif. TPM inilah bertujuan untuk optimalkan potensi di masa depan dan  tidak mencolok untuk melestarikannya alat / mesin yang digunakannya tetapi bisa juga untuk mengoptimalkan tingkat produksi dan efisiensi serta memaksimalkan ketersediaan alat / mesin untuk mereka

        Adapun kontrol arus pesanan pekerjaan dalam unit, tingkat berbagai sumber daya perencanaan dapat dibedakan antara lain :

   1. perencanaan kapasitas sumber tenaga yang kerja, di mana saat-saat kedatangan pesanan dan volume pesanan jenis tertentu tidak diketahui dan alur statistiknya tidak ditandai.

   2. sumber tenaga kerja khusus bagian pemprosesan, dalam urutan tahapan penerimaan, yang memberikan tanggal pesanan pelanggan, dan cek yang menyangkut potongan kapasitas (stok) harus memuat set perintah yang diberikan. terutama yang diterima (proyek). ke dalam sistem produksi dengan sumber daya yang biasa diberikan, seperti mesin maupun pada operator dan kemungkinan untuk menggunakan kapasitas yang tidak teratur (waktu lembur),

   3. penjadwalan, dimana semua kegiatan diberikan dengan penjelasan rinci tentang permintaan sumber daya, yang mengalokasikan kegiatan dalam waktu (tidak teratur atapun yang teratur) sumber daya yang diberikan dalam kapasitasnya.

        Dalam ketiganya tersebut tingkat pelayanan dalam artian kinerja. tanggal jatuh tempo, unit produksi terhadap pelanggannya harus direalisasikan (ganti rugi) akibat  tidak sepele dari perencanaannya dan kemungkinan dari sistem penjadwalannya. Sebagai suatu aspek dari ketiganya itu yaitu menghemat waktu set-up (penyetingan) dengan urutan pekerjaan yang memadai merupakan masalah penting. Karakterisasi lain unit produksi adalah ketidakpastian tentang kegiatan yang terlibat dalam pelaksanaan perintah bekerja disaat penerimaan pesanan

1. TPM dalam bidang manufactur.

Dalam Membedakan diantaranya adalah make to order ialah jika desain produk dan struktur sumber daya yang dibutuhkan harus diketahui, dan berikutnya insinyur to order ialah jika desain (product/kemasan) adalah bagian dari pesanan.

          Dalam kasus manajemen pemeliharaan / perawatan, pemeliharaan secara  preventif biasanya menyebabkan pesanan dengan tidak terstruktur artinya diberikan untuk membuat perawatan saja dalam bentuk diorder dan korektif disusun pada saat diagnosis selama eksekusi,

          Selain itu, ada juga mengembangkan model keputusan baru semi-Markov untuk Order Penerimaan (OA) di bawah ketidakpastian, metodologi untuk tuning parameter pelatihan untuk proses belajar ini terkait harus pengukuhan terlebih dahulu mempunyai dasar umum untuk menghasilkan aturan-aturan heuristik baru untuk masalah keputusan di bawah ketidakpastian.

          Untuk sistem produksi multi-tahap (dua unit produksi berturut-turut), kita telah meneliti efek lead time dinamis pengaturan pada keandalan pengiriman dan menemukan bahwa dalam kondisi stasioner, lead time harus statis dan lead time pembaharuan merugikan terhadap kinerja, karena non diam kasus ini telah mengembangkan lead time memperbarui prosedur menggunakan fungsi signal nada.

Adapun TPM yang dilakukan pada bidang perusahaan antara lain ialah :

a)        Menstabilkan proses produksi seluruh pabrik.

b)        Mengurangi downtime dan meningkatkan throughput produksi untuk sheetfed, web, dan finishing tetap karena efisiensi tenaga kerja yang lebih besar dan kerjasama tim dalam melakukan penting kritis peduli.

c)        Pemeliharaan preventif Menetapkan penting, terstruktur, dan didokumentasikan, sistem pengendalian kualitas, dan efektif prosedur operasi standar.

Memenuhi pelanggan pemasok kualifikasi dan persyaratan kontrol kualitas

C. Kasus yang diambil.

           Jadi pada intinya kasus yang diambil pada TPM ini antara lain pada sebuah industri percetakan mengapa demikian karena semua peralatan untuk proses produksi percetakan merupakan sebagiannya bergerak dengan sistematis menerapkan pemeliharaan peralatan dan proses pengontrolan yang efektif menurut SOP (Standar Operasional Pengerjaan) dan adapula Salah satu sample yang paling dikenal didalam manufaktur pada TPM ini adalah "TPS House" merupakan representasi sederhana dari Toyota Production System (TPS) yang dikembangkan Toyota sebagai prinsip mensuply bahkan mengantarkan logistiknya kebeberapa pangkalan (produsen) Sebagai halnya semisal Pondasi rumah merupakan stabilitas operasional dan memiliki beberapa komponen, salah satunya adalah Total Productive Maintenance. Yaitu Bekerja dengan persediaan sedikit dan menghentikan produksi ketika ada masalah yang menyebabkan ketidakstabilan itu datang dan rasa kejenuhan antar pekerja

          Di produksi massal, saat turun mesin, rasa terdesak tidak ada persediaan berlebih akan terus berjalan sementara operasi perbaikan pemeliharaan akan bermasalah.. Dalam selesai diproduksi ketika sebuah operator menutup produksian tersebut  untuk memperbaiki masalah, sebagian akan segera berhenti memproduksi, menciptakan krisis sedikitnya lebih dari 30 tahun sebelumnya pernah dialami oleh negara jepang pada Nippondenso. Jadi kinerja peralatan yang buruk menyebabkan produk yang akan diberikan pelanggan tidak tepat pada waktunya, tingkat kualitas biaya operasional lebih rendah kualitasnya.

          Pada tahun 1969 sistem produksi toyota difokuskan pada penghapusan mutlak limbah untuk mengurangi biaya produksi, TPM dirancang untuk secara sistematis mengidentifikasi bahkan menghilangkan kerugian peralatan (cacat).

          Dua aspek penting lain dari TPM adalah pelatihan dan membuka komunikasi antara operator. Toyota telah menciptakan budaya organisasi yang mendorong partisipasi karyawan, yang penting untuk TPM agar sukses. Dasar pengetahuan dari semua karyawan digunakan untuk meningkatkan kehandalan peralatan dan pemeliharaan sehingga menurunkan produktivitas dan biaya operasional. Toyota juga mengumpulkan data untuk analisis dan pembentukan trend. data yang cukup pada tren dan pola kinerja peralatan yang harus tersedia untuk mengidentifikasi, menetapkan standar dan prosedur untuk pemeliharaan preventif. Data ini juga akan bermanfaat dalam menentukan biaya pemeliharaan pencegahan dan perbaikan

          Implementasi akurat dan praktis dari TPM, akan meningkatkan produktivitas dalam ruang lingkup organisasi, di mana:

a..budaya bisnis yang jelas dirancang untuk terus meningkatkan efisiensi

     sistem produksi total.
b.. pendekatan standar dan sistematis yang digunakan, di mana semua kerugian

     dicegah dan / atau dikenal.
c.. semua departemen, mempengaruhi produktivitas, akan terlibat untuk bergerak

     bergerak dari reaktif-dengan pola pikir yang prediktif.

d.. organisasi multidisiplin transparan mencapai nol kerugian

e.. Akhirnya TPM akan menyediakan dan transparan bahan praktis untuk

            mencapai keunggulan operasional.

8 pilar yang menjadikan TPM ini berada antara lain :

a.      1.  Otonomi pemeliharaan.

b.     2.Perbaikan terus menerus.

c.     3.Rencana pemeliharaan.

d.      4.Awal peralatan manajemen.

e.       5.Pemeliharaan kualitas.

f.       6.Pelatihan.

g.       7.TPM Kantor.

h.      8.Keselamatan, kesehatan dan lingkungan.

♣   6 kerugian besar industri manufaktur sebagai berikut :

-            kerugian dari breakdown :  kerugian waktu sehingga menyebabkan

produktifitas menurun, dan kerugian jumlah  karena produk tersebut cacat (rusak).

-            kerugian dari penyetelan dan  penyesuaian

-            kerugian karena alat/mesin itu diam (tdk berjalan) dan mesin/alat tidak beroperasi.

-            kerugian karena kecepatan, maupun pengoperasian rendah (lamban).

-            kerugian karena  cacat mutu (kualitas) dan pengerjaan ulang (di repaired).

-            kerugian yang terjadi pada saat startup (awal dari memulai pengerjaan).

            Tujuan TPM adalah untuk mencapai kerusakan nol, nihil kecelakaan dan nol kesalahan. Hal mendasar tanggung jawab pada pemeliharaan dari departemen pemeliharaan untuk departemen produksi. Sementara program pemeliharaan tradisional berpusat pada pemeliharaan mesin, TPM meliputi keseluruhan seluruh operasi di pabrik, termasuk departemen administrasi dan departemen pendukung, untuk mencapai efektivitas system