Total Production Maintenance

          Jadi pada intinya kasus yang diambil pada TPM ini antara lain pada sebuah industri percetakan mengapa demikian karena semua peralatan untuk proses produksi percetakan merupakan sebagiannya bergerak dengan sistematis menerapkan pemeliharaan peralatan dan proses pengontrolan yang efektif menurut SOP (Standar Operasional Pengerjaan) dan adapula Salah satu sample yang paling dikenal didalam manufaktur pada TPM ini adalah "TPS House" merupakan representasi sederhana dari Toyota Production System (TPS) yang dikembangkan Toyota sebagai prinsip mensuply bahkan mengantarkan logistiknya kebeberapa pangkalan (produsen) Sebagai halnya semisal Pondasi rumah merupakan stabilitas operasional dan memiliki beberapa komponen, salah satunya adalah Total Productive Maintenance. Yaitu Bekerja dengan persediaan sedikit dan menghentikan produksi ketika ada masalah yang menyebabkan ketidakstabilan itu datang dan rasa kejenuhan antar pekerja

          Di produksi massal, saat turun mesin, rasa terdesak tidak ada persediaan berlebih akan terus berjalan sementara operasi perbaikan pemeliharaan akan bermasalah.. Dalam selesai diproduksi ketika sebuah operator menutup produksian tersebut  untuk memperbaiki masalah, sebagian akan segera berhenti memproduksi, menciptakan krisis sedikitnya lebih dari 30 tahun sebelumnya pernah dialami oleh negara jepang pada Nippondenso. Jadi kinerja peralatan yang buruk menyebabkan produk yang akan diberikan pelanggan tidak tepat pada waktunya, tingkat kualitas biaya operasional lebih rendah kualitasnya.

          Pada tahun 1969 sistem produksi toyota difokuskan pada penghapusan mutlak limbah untuk mengurangi biaya produksi, TPM dirancang untuk secara sistematis mengidentifikasi bahkan menghilangkan kerugian peralatan (cacat).

          Dua aspek penting lain dari TPM adalah pelatihan dan membuka komunikasi antara operator. Toyota telah menciptakan budaya organisasi yang mendorong partisipasi karyawan, yang penting untuk TPM agar sukses. Dasar pengetahuan dari semua karyawan digunakan untuk meningkatkan kehandalan peralatan dan pemeliharaan sehingga menurunkan produktivitas dan biaya operasional. Toyota juga mengumpulkan data untuk analisis dan pembentukan trend. data yang cukup pada tren dan pola kinerja peralatan yang harus tersedia untuk mengidentifikasi, menetapkan standar dan prosedur untuk pemeliharaan preventif. Data ini juga akan bermanfaat dalam menentukan biaya pemeliharaan pencegahan dan perbaikan

          Implementasi akurat dan praktis dari TPM, akan meningkatkan produktivitas dalam ruang lingkup organisasi, di mana:

a..budaya bisnis yang jelas dirancang untuk terus meningkatkan efisiensi

     sistem produksi total.
b.. pendekatan standar dan sistematis yang digunakan, di mana semua kerugian

     dicegah dan / atau dikenal.
c.. semua departemen, mempengaruhi produktivitas, akan terlibat untuk bergerak

     bergerak dari reaktif-dengan pola pikir yang prediktif.

d.. organisasi multidisiplin transparan mencapai nol kerugian

e.. Akhirnya TPM akan menyediakan dan transparan bahan praktis untuk

     mencapai keunggulan operasional.

8 pilar yang menjadikan TPM ini berada antara lain :

a.       Otonomi pemeliharaan.

b.      Perbaikan terus menerus.

c.       Rencana pemeliharaan.

d.      Awal peralatan manajemen.

e.       Pemeliharaan kualitas.

f.       Pelatihan.

g.       TPM Kantor.

h.      Keselamatan, kesehatan dan lingkungan.

♣   6 kerugian besar industri manufaktur sebagai berikut :

-            kerugian dari breakdown :  kerugian waktu sehingga menyebabkan

produktifitas menurun, dan kerugian jumlah  karena produk tersebut cacat (rusak).

-            kerugian dari penyetelan dan  penyesuaian

-            kerugian karena alat/mesin itu diam (tdk berjalan) dan mesin/alat tidak beroperasi.

-            kerugian karena kecepatan, maupun pengoperasian rendah (lamban).

-            kerugian karena  cacat mutu (kualitas) dan pengerjaan ulang (di repaired).

-            kerugian yang terjadi pada saat startup (awal dari memulai pengerjaan).

          Tujuan TPM adalah untuk mencapai kerusakan nol, nihil kecelakaan dan nol kesalahan. Hal mendasar tanggung jawab pada pemeliharaan dari departemen pemeliharaan untuk departemen produksi. Sementara program pemeliharaan tradisional berpusat pada pemeliharaan mesin, TPM meliputi keseluruhan seluruh operasi di pabrik, termasuk departemen administrasi dan departemen pendukung, untuk mencapai efektivitas system.